Всем доброго времени суток!
Наверное, многие из Вас сталкивались с такой проблемой, как сорванная резьба: будь то резьба в металле или на пластиковой детали. Согласитесь — вещь не приятная. Существует множество способов восстановить сорванную резьбу на металле:
— с помощью ремкомплектов (ввертышей);
— сварка с последующим сверлением отверстия и нарезкой новой резьбы метчиком;
— при помощи холодной сварки;
Способов достаточно много.
Для восстановления резьбы на пластике тоже существует несколько способов:
— при помощи клеевого термо-пистолета;
— при помощи наплавки паяльником недостающего или поврежденного участка резьбы;
Как видим, вариантов не так много, да и не всегда их можно применить в той или иной ситуации. Расскажу по подробнее на одном примере. Возможно, кому-то это пригодится.
В общем, случилось так, что в процессе эксплуатации автомобиля, а точнее, — его обслуживании, была сорвана резьба в нижней части корпуса воздушного фильтра. Заводские винты вкручивались, но при затяжке не держали (прокручивались).
Было принято решение устранить данную проблему при помощи клеевого пистолета. Все достаточно просто: снимаем крышку воздушного фильтра, закладываем нагретый клей в отверстие под винт и, пока клей не успел застыть, быстро вкручиваем все винты на место. Такого способа мне хватило ровно на одно ТО. После очередного выкручивания — вкручивания винтов, резьбы снова не стало.
Что в итоге придумал.
Купил в Леруа Мерлен мебельный крепеж.
Резьба лучше всего производится в инженерных пластиках с использованием инструментов для нарезания резьбы гребенкой или фрезерованием. Наружная резьба на пластмассовых деталях нарезается резцами, плашками, фрезами, внутренняя резьба – метчиками и резцами.
Выбор того или иного метода нарезания резьбы зависит от конструкции и материала обрабатываемой детали, размера резьбы, масштабов производства. Резьбофрезерование является наиболее производительным и экономичным способом образования резьбы в условиях серийного и массового производства. Однако целесообразно фрезеровать резьбы на деталях из жёстких материалов с обязательным охлаждением.
Инструменты
- Резьбу лучше всего наносить резьбовой гребёнкой
- Двузубчатый инструмент позволяет избежать образования заусенцев
- Не рекомендуется использовать нарезные шайбы, так как при удалении шайбы происходит повторная нарезка
Нарезание резьбы резцами
Для нарезания резьбы применяют стержневые, призматические и круглые резцы, профиль режущих кромок которых соответствует профилю резьбы (рис. 5). Стандартные стержневые металлорежущие резцы из быстрорежущей стали и твёрдых сплавов используют при нарезании резьбы в пластмассах с соответствующей переточкой.
Призматические и круглые резьбовые резцы применяются при серийном изготовлении деталей. По сравнению со стержневыми резцами они допускают большее число переточек.
Для сохранения постоянства размеров профиля резьбовых резцов переточка осуществляется только по передней поверхности. При конструировании призматических и круглых резцов угол и размеры профиля резьбы необходимо перечитывать в связи со спецификой установки резца на станке.
При нарезании резьбы резцами должны быть согласованы частота вращения детали и подача суппорта с режущим инструментом: на обороте детали инструмент должен переместиться вдоль оси детали на величину шага резьбы s. Частота вращения детали определяется скоростью резания и может быть подсчитана по формуле: n=1000*V/πd, где d – наружный диаметр резьбы.
При резьбонарезании, как и при точении деталей из пластмасс, наиболее стойкими являются инструменты из твёрдых сплавов группы BК – как более теплопроводные. Алмазные резцы по всем показателям превосходят резцы из других материалов. Быстрорежущие стали, как более дешёвые, применяют при нарезании резьб в деталях из ненаполненных термопластов.
Скорости резания назначают из условия, что температура резания не превышает теплостойкости данного материала. Увеличение скорости резания выше допустимой ухудшает качество нарезаемой резьбы.
При нарезании резьбы в армированных стекловолокном пластиках в качестве смазочно-охлаждающей жидкости можно применять воду. Однако вода снижает прочность резьбы. И детали с высокими требованиями к прочности обрабатывают всухую.
В деталях из термопластов резьбу обычно нарезают быстрорежущими резцами со скоростью резания 10 – 20 м/мин. Глубина резания за один проход не должна быть более 0,1 – 0,3мм* (0,18-0,25мм*).
- При использовании втулок следует делать припуск на обработку (в зависимости от материала и диаметра, основной показатель 0,1мм)
- Не используйте слишком высокие предварительные настройки для того, чтобы избежать сплющивания резьбы
Нарезание резьбы плашками
Условия нарезания резьбы плашками исключительно тяжёлые (профиль калибрующей части после термообработки не затылуется, а задние углы на боковых режущих кромках близки к 0).В связи с этим точность резьбы низкая (3 – 4 класс), производительность операции невысокая, так как скорости резания обычно не превышают 2 – 3 м/мин. Стандартные металлорежущие плашки нужно перетачивать (ГОСТ 9740-71), уменьшая передний угол до 0о и даже до отрицательных величин (-15 – -20о) и полировать заборный конус и прикромочные участки.
Нарезание резьбы метчиками
Внутренние резьбы в изделиях из пластмасс нарезают специальными метчиками и резцами. Резьбонарезание метчиками связано с определёнными трудностями, обусловленными свойствами обрабатываемого материала: 1) наличием упругих деформаций, вызывающих защемление метчиков при свертывании; 2) высокими абразивными свойствами, способствующими интенсивному износу задних граней метчика; 3) недостатками смазочно-охлаждающих сред.
Нарезание резьбы метчиками малых диаметров проводят в основном вручную, вращая метчик воротком или ручной дрелью. Для серийного и массового производства пластмассовых деталей проектируют специальные метчики, имеющие минимальное число зубьев (n=2-3), широкие полированные или хромированные стружечные канавки, подобранные экспериментально размеры профиля резьбы и геометрические параметры.
Метчики из быстрорежущей стали рекомендуются только для термопластов. Резьбу на деталях из реактопластов нарезают твердосплавными метчиками группы ВК, стойкость которых в 30 – 40 раз выше стойкости быстрорежущих.
Для компенсации упругих деформаций обрабатываемого материала в процессе резьбонарезания и сверления отверстий под резьбу наружный и средний диаметр метчика, а также диаметр сверла увеличивают на 0,05 – 0,1 мм по сравнению с аналогичными размерами метчиков и сверл для обработки металлов.
→ Геометрические параметры метчиков для нарезания резьб в пластмассах назначаются в зависимости от обрабатываемого и инструментального материалов и класса точности резьбы. Подробные параметры обработки Вы можете найти на стр. 15 брошюры «Рекомендации по обработке технических пластмасс» (раздел «Скачать», «Брошюры и каталоги»).
Выбор скорости резания определяется в основном степенью точности нарезаемой резьбы, обрабатываемым материалом и стойкостью инструмента.
Для более качественного нарезания резьбы необходимо пользоваться одним метчиком, так как пластмасса – сравнительно мягкий материал и применение набора метчиков сопряжено с опасностью среза витков резьбы, полученных предыдущим метчиком.
Качество и точность нарезаемой резьбы зависят также от способа крепления метчика на станке – в жёстком или плавающем патроне. Жёсткий патрон не даёт возможности метчику самоустанавливаться по оси отверстия, вследствие чего ось резьбы смещается и появляется местное ослабление профиля резьбы.
Специальный патрон для нарезания сквозных резьб даёт возможность метчику при наличии несоосности последнего с отверстием перемещаться в радиальном направлении так, что ось метчика остаётся параллельной её первоначальному движению.
Часто при ремонте аппаратуры приходится многократно развинчивать и свинчивать сединения выполненные ввинчеными в отверстия в пластике саморезами. естественно при пр. счетах конструкторов (велик диаметр отверстия и саморез лишь немного касается свеей резьбой материала сстенок) или из-за перетяжки резьба слизывается и соединение не держит. Как его восстановить в домашних условиях, особенно для тонкостенных деталей и саморезов малого диаметра 1-1,5 мм.
Для толстостенных я применяю вклеивание в рассверленное отверстие металлической резьбовой втулки с насечкой, добываемой из текстолитовой монтажной стойки времен расцвета объемного монтажа. Но когде сама деталь (пприлив для винта) меньше диаметра самой тонкой втулки — как быть. При условии сохранения разборности соединения и использовании штатного самореза (подобрать больший по диаметру проблематично обычно) Пробывал заливать раствором ABSа в дихлорэтане с последующим формированием отверстия иглой "по мягкому" — толку не много — при вворачивании вырывает из отверстия эту массу. Эпоксидка делает соединение неразборным, лишает возможности затяжки.
ЗЫЖ Большая просьба к модераторам — пожалуйсто не сносите тему в "не про Радио" — там одни тролли живут и тема становится некому невидна за 5 минут.
Я, кроме вклеивания мет. втулок, делал еще такими способами:
1- быстрый.
Отрезок ПВХ-кембрика (не термо) внутрь отверстия. Диаметр кембрика должен быть немного больше диаметра отверстия. После первого ввинчивания кембрик заполняет резьбу и держится сравнительно долго.
2-надежный.
Заливаю целиком разрушенную часть 3-минутным эпокси (типа ABRO), затем засверливаю и метчиком делаю "черновую" резьбу. Проверяю "вход" самореза, если очень туго — рассверливаю чуть большим диаметром и повторяю нарезку.
Еще — правильная резьба самоформируется, если шляпу самореза нагреть паяльником. Но нужно успеть сразу же его вывинтить.
Когда-то я видел, да и точил сам резьбовые втулки с гайкой. А если материал термопластичный, то просто вплавлял в него гайку потолще.
Залеплял отверстие "холодной сваркой" ("Эпоксилин"), дожидался, пока затвердеет наполовину (чуть больше), протыкал по центру отверстие толстой иголкой, вкручивал саморез, предварительно намазанный вазелином, но не затягивал его, потом дожидался полного затвердевания и тогда затягивал. Протыкание иглой в том числе и для того, чтобы впереди самореза осталось свободное место для окончательного затягивания.
Если восстанавливается "высокая тонкая" ножка для самореза, натягиваю на неё снаружи тонкостенную металлическую трубку, пружину подходящего диаметра (накручиваю против витков пружины, иначе не лезет), на крайний случай — навиваю медный провод.
f300: Еще — правильная резьба самоформируется, если шляпу самореза нагреть паяльником. Но нужно успеть сразу же его вывинтить.
Папа Карло: Папа Карло ◊
сегодня, 11:29
Когда-то я видел, да и точил сам резьбовые втулки с гайкой. А если материал термопластичный, то просто вплавлял в него гайку потолще.
В данном случае отверстия в торцах стоек (точнее осей) Ф4 мм наружний. Вворачивается саморезы примерно 1,5 мм диаметром.
Хоть винты М1,6 домтупны, втулок таких не достать. А гайка уже как раз со стойку размером.
AN1440: AN1440
сегодня, 12:44
Залеплял отверстие "холодной сваркой" ("Эпоксилин"), дожидался, пока затвердеет наполовину (чуть больше), протыкал по центру отверстие толстой иголкой, вкручивал саморез, предварительно намазанный вазелином, но не затягивал его, потом дожидался полного затвердевания и тогда затягивал. Протыкание иглой в том числе и для того, чтобы впереди самореза осталось свободное место для окончательного затягивания.
Дал толстых должно прокатить — хорошая идея.
Основа термопластичная, но откуда взяться материалу для заполнения отверстия. Тут как раз брак — отверстия великоватого жиаметра для саморезов. Саморезы держат от соскальзывания шестерни.
А в "технологию" слабо было написать? И не надо было бы к модераторам обращаться.
.
Но я всё же спрошу: что это такой за ремонт, что "приходится многократно развинчивать и свинчивать сединения"?
Собственно, есть опыт: саморез предназначен для единоразового соединения. При повторном, вполне вероятно нарезание новой резьбы с вытекающими последствиями. Чтобы этого не случалось, нужно при ввинчивании самореза повторно аккуратно "нащупать" старую нарезку. Не надо создавать проблем, тогда и не придётся их решать!
Есть еще один совет: саморезы, даже самые классные, имеют индивидуальный заход. Поэтому, при разборке-сборке следует заворачивать конкретный саморез в конкретное отверстие. Возможно, для кого-то это напряжно, поскольку, обычно, все болтики сваливаются в кучку.
Всем успехов в аккуратности!
Wladimir_TS: металлической резьбовой втулки с насечкой, добываемой из текстолитовой монтажной стойки времен расцвета объемного монтажа
Wladimir_TS: Основа термопластичная, но откуда взяться материалу для заполнения отверстия.
ЮХа: саморез предназначен для единоразового соединения. При повторном, вполне вероятно нарезание новой резьбы с вытекающими последствиями.
ЮХа: саморезы, даже самые классные, имеют индивидуальный заход.
flower: А где Вы их берёте? Ищу, не могу найти.
Форум про радио — сайт, посвященный обсуждению электроники, компьютеров и смежных тем.